成功案例一

  • Ø 导入原因:  过去Gerber-out后才发现无法符合PCB生产规范, 同时消费性产品高密度的趋势使PCBA的难度提高, 因而大量时间花在往返讨论修改, 不符合时效性, 另外, 多数客户皆有使用DFM系统, 强化与客户端的沟通。

    Ø DFM机制于此, 并非是设计完成才检查, 而是在各个设计时间就进行局部检查, 确保制造规范在设计时就被考虑, 而非依赖系统来做被动的把卡关。

    Ø 前端有Allegro, Boardstation, Expedition, PowerPCB, Altium Design Zuken ODB++等各种数据, 须处理各种数据格式。导入后期, 开始进行DFM作业自动化的开发, 缩短运作时间, 并确保执行的正确性。 

     

    益处:

    降低新产品的成本: 过去问题必须到制造端才发现, 试产成本已经发生, 现在良率提升许多, 也降低了实际制造的成本。

    提高客户满意度: 过去研发自由心证, 现在有明确的规范进行把关与问题追踪, 设计人员必须尽力去提升质量, 以符合公司规范, 同时也提升了客户满意度。

    缩短NPI时间: 过去靠人工检验, 现在以系统自动化作业, 导入到每个设计时间, 不但精确, 且每个job的检查过程缩短到0.5~1小时, 大幅地提升了效率。

    于台湾与大陆各有两个RD Center (NBx2, Serverx2), 由于产品差异性大, 基本上是两BU各自运作, 近年也以导入HDI制造分析.

    除于RD Center建立DFM机制以外, 也于2007年开始于制造端导入DFM系统, 进一步让制造端在设计时间就针对常发生的问题协助分析。 

    ODB++已成为内外部标准数据格式, 且也导入VALOR的生产管理系统, VALOR电子组装解决方案成为该公司标准系统。

    简化内外部数据格式: ODB++已成为内外部的标准格式, 大幅减少过去资料的复杂性, 提升处理速度, 并且加强了数据安全性

    PCBA问题的有效解决: ODM的利润已多来自于制造良率, 效率与成本控制, DFM系统的导入, 提升良率, 减少试产, 使设备利用率提高。

    设计质量提升: 藉由长期的DFM系统使用, 加以流程上强制作业, 提升(挑战)了设计人员的能力, 逐渐得到设计质量的提升, 也大大提高客户满意度。(获选全球最佳供货商)

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